目前纸张用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后，在经过紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。

特点:无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（VCD），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。

1、光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好： 主要原因 A UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄 B 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度 C 光固树脂自身的光泽度不够 D 纸张吸收性太强 E 网纹辊太细导致传送光油量太少 F 刮刀和网版目数选择不当解决方法： A 选用高光泽的丙烯酸光固树脂 B 适当提高光油粘度 C 严格控制乙醇、甲苯的加入量 D 对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品 E 适当增加网纹辊的直径 F 降低刮刀的硬度 G 印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度;

2、印刷品表面无法进行UV光油的印刷：主要原因： A UV光油粘度小，涂层太薄 B 印刷品表面有油污 C 油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当 D 油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多 E 涂布网纹辊太细; 解决方法：

A 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施 B 适当调节光油粘度 C 调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂 D 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面.

3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好： 主要原因： A 紫外光功率不够 B 紫外灯管老化，强度减弱 C UV光油引发剂选择不当 D 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大 E 机器走纸速度过快 F UV光油自身光固性能欠佳 解决方法： A 及时检修设备和更换灯管 B 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度 C 调整印刷工艺

4、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象： 主要原因： A UV光油粘度过高 B 压力大小不均匀 C 涂布量过大 D UV光油的流平性差 E 纸张不平整，吸收性太强 F UV光油表面和平性差 解决方法：A 降低UV光油粘度 B 减少涂布量，呀暗暗里调整均匀 C 可加入少量流平剂 D 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力

5、UV涂层有针孔现象： 主要原因： A 涂层太薄 B 网纹辊太细 C 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大 D 印刷品表面有粉尘 解决方法： A 加强作业环境的清洁 B 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂 C 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 D 印刷时设法增加涂层厚度

6、 印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因： A 印刷品表面不洁净，有可能有油污 B UV光油的流平性差 C 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈 解决方法： A 清洁印刷品表面 B 合理选用消泡、流平助剂

7、UV光油附着力不好 主要原因： A 印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿 B 印刷品油墨中的辅料选择不合适 C UV光油自身的附着力不够 D 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长 E 对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油 解决方法： A 印刷油墨应选择含蜡较低的型号 B 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 C 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。

8、上光膜层韧性不佳 主要原因： A UV光油自身树脂、活性单体选择不当 B 上光涂层太厚 C 固化工艺掌握不当 解决方法： A 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度B 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度 C 掌握合理的固化时间